Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) model has been applied for the risk assessment of almond manufacturing. A tentative approach of FMEA application to the almond industry was attempted in conjunction with ISO22000. Preliminary Hazard Analysis was used to analyse and predict the occurring failure modes in a food chain system (almond processing plant), based on the functions, characteristics and/or interactions of the processes, upon which the system depends. Critical Control Points have been identified and implemented in the cause and effect diagrams. Moreover, comparison of ISO22000 analysis with HACCP is carried out over almond processing and packaging. The main emphasis was put on the quantification of risk assessment by determining the Risk Priority Number (RPN) per identified processing hazard. Pasteurisation, fumigation with propylene oxide, packaging, storage and distribution and hulling/shelling were the processes identified as the ones with the highest RPN (240, 225, 180, 144, respectively) and corrective actions were undertaken. Following the application of corrective actions, a second calculation of RPN values was carried out leading to considerably lower values (below the upper acceptable limit of 130). It is noteworthy that the application of Ishikawa (Cause and Effect or Tree diagram) led to converging results thus corroborating the validity of conclusions derived from risk assessment and FMEA. Therefore, the incorporation of FMEA analysis within the ISO22000 system of an almond processing plant is considered imperative.

Le modèle d'analyse des défaillances, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) a été appliqué pour l'évaluation du risque dans l'élaboration des amandes. Une ébauche d'application de l'AMDEC pour l'industrie des amandes a été tentée, en liaison avec ISO22000. Une analyse préliminaire des risques a été utilisée pour analyser et prévoir les modes de défaillance survenant dans un système de chaîne alimentaire (usine de transformation de l'amande), basée sur les fonctions, caractéristiques et/ou interactions des processus, sur lesquelles repose le système. Les points de contrôle critiques ont été identifiés et mis en oeuvre dans les diagrammes de cause et d'effet. De plus, la comparaison de l'analyse ISO22000 et de l'HACCP se fait sur la transformation et le conditionnement des amandes. L'accent a été mis sur la quantification de l'évaluation des risques par la détermination du Numéro de Priorité de Risque (CPR) pour les risques identifiés pendant le traitement. La pasteurisation, la fumigation avec de l'oxyde de propylène, l'emballage, le stockage et la distribution et le décorticage/cassage ont été les processus identifiés comme ayant le plus grand CPR (240, 225, 180, 144, respectivement) et les actions correctives ont été entreprises. Suite à l'application des mesures correctives, un deuxième calcul des valeurs CPR a été réalisé conduisant à des valeurs beaucoup plus faibles (en dessous de la limite supérieure acceptable de 130). Il est à noter que l'application de Ishikawa (Cause et Effet ou arborescence) a conduit à des résultats convergents corroborant ainsi la validité des conclusions tirées de l'évaluation des risques et de l'AMDEC. Par conséquent, l'incorporation de l'analyse AMDEC et d'ISO22000 dans le système d'une usine de transformation de l'amande est considérée comme un impératif.